در این مقاله توضیح کامل نحوه سوراخکاری کامپوزیت و همچنین برشکاری، ماشینکاری، چسبکاری، رنگکاری کامپوزیت ها را برای شما کاربران گرامی آماده کرده ایم که می تواند برای شما عزیزان بسیار کاربردی باشد.
ابزارآلات کارگاهی جهت استفاده قطعات کامپوزیتی تا حدی همانند کار با چوب می باشد و این متریال قابلیت سوراخکاری، فرزکاری، برش، پانچ و… را دارد.
توجه مهم: بدلیل ایجاد گرده الیاف شیشه و رزین پلی استر در حین سوراخکاری، برشکاری و… ، حدالامکان در حین کار ماسک زده شود و نیز در محیطی با تهویه مناسب (در صورت امکان فضای باز) این اعمال انجام گیرد.
سوراخکاری کامپوزیت ها
بهترین نوع مته جهت سوراخکاری قطعات کامپوزیتی به شرح زیر می باشد:
الف) سوراخکاری به قطر حداکثر 12 میلی متر: مته تنگستن کارباید (کاربید تنگستن)، ابزار مناسبی جهت سوراخکاری انواع قطعات کامپوزیتی می باشد. این محصول در بازار به عنوان مته تمام الماسه شناخته می شود
ب) سوراخ هایی با قطر بزرگتر از 12 میلی متر: مته الماسه موجود در بازار
نکته مهم: استفاده از یک تکیه گاه چوبی در زیر قطعات کامپوزیتی در حین سوراخکاری کامپوزیت، باعث افزایش کیفیت محل سوراخکاری و مانع بیرون زدگی الیاف در حین سوراخکاری کامپوزیت می شود.
سرعت سوراخکاری کامپوزیت: 300 الی 1200 متر در دقیقه
بعد از سوراخکاری کامپوزیت، پیشنهاد می گردد محل سوراخکاری با سنیاده نرم، تحت سنیاده زنی قرار گیرد و نیز با کمک قلم موی کوچکی، محل سوراخکاری با ظرافت رزین اندود شود.
در ویدیو زیر با نحوه سوراخ کاری کامپوزیت بیشتر آشنا شوید.
برشکاری کامپوزیت های زمینه پلیمری
برای برش های حجم کم، کمان اره های آهن بر دستی نیز قابل استفاده می باشد و در صورت استفاده از دستگاه های برش، استفاده از صفحه فرز الماسه و یا کارباید پیشنهاد می گردد. قطر صفحات برش وابسته به ضخامت قطعه کامپوزیتی بین 200 تا 500 میلی متر می باشد. قطعه برشکاری شده می بایست ثابت و بدون لرزش باشد و نیز برشکاری با آهستگی و با اعمال نیرو کم ویکنواخت انجام گیرد. استفاده از مواد خنک کننده در حین برشکاری نیز پیشنهاد می گردد.
سرعت برشکاری: 1800 الی 3600 متر در دقیقه
بعد از برشکاری می بایست محل برش با استفاده از سنباده نرم تمیز گردد.
در ویدیو زیر با برشکاری کامپوزیت ها بیشتر آشنا شوید:
فرزکاری قطعات کامپوزیتی
بدلیل ریش ریش شدن الیاف در حین فرزکاری، انجام این نوع ماشینکاری برای قطعات کامپوزیتی پیشنهاد نمی گردد. ولی به طور کلی ابزارهای سرعت بالا و نیز الماسه جهت فرزکاری پروفیل های کامپوزیتی پیشنهاد می گردد.
سرعت فرزکاری: 100 الی 400 متر در دقیقه
تراشکاری قطعات کامپوزیتی
تراشکاری قطعات کامپوزیتی باعث ریش ریش شدن الیاف تشکیل دهنده می شود و انجام آن بدلیل کیفیت پایین سطح پیشنهاد نمی گردد و در صورت لزوم، تراشکاری این قطعات با استفاده از ابزارهای کاربیدی میسر می باشد سرعت و ابزار ماشینکاری تا حدی همانند قطعات آلومینیومی و برنجی می باشد.
سرعت تراشکاری: 400 متر بر ذقیقه
زاویه تیغه برش 10 الی 15 درجه
پانچ قطعات کامپوزیتی
حداکثر ضخامت قطعه می بایست 10 میلی متر باشد که در ضخامت های بالاتر باعث لهیدگی محل ضرب می شود ( ابزار فولادی حرارت داده شده و یا پانج از جنس کارباید جهت استفاده در پانچ قطعات کامپوزیتی پیشنهاد می گردد) قطر سوراخ ایجاد شده بر روی قطعه تقریبا 0.05 الی0.1میلی متر کوچک تر از قطر پانچ می باشد.
سنباده زنی کامپوزیت ها
استفاده از سنیاده های کاغذی با نمره 40-80 پیشنهاد می گردد و جهت دستیابی به سطح نرم و صیقلی، سنباده پوست آب شماره های 200 به بالا و یا دستگاه پولیش نیز قابل استفاده است.
توجه: اعمال سنگ زنی با دستگاه سنگ فرز به قطعات آسیب می زند.
جوشکاری قطعات کامپوزیتی
از نظر فنی، جوشکاری قطعات کامپوزیتی ترموست امکان پذیر نمی باشد و جهت اتصال، از روش چسبکاری (شیمیایی) و یا پیج، مهره و پرچ (مکانیکی) استفاده می شود.
پیچ و مهره جهت اتصال کامپوزیت ها
جهت اتصالات قطعات کامپوزیتی انواع اتصالات پیچ و مهره امکان پذیر می باشد. برای اتصالاتی که تحت تنش کم می باشند استفاده از پیچ خودکار نیز امکان پذیر می باشد و نیز میخ پرچ استیل و آلومینوم نیز در اتصالات مورد استفاده قرار می گیرد.
جهت مطالعه بیشتر می توانید به مقاله اتصالات قطعات کامپوزیتی مراجعه کنید.
چسبکاری قطعات کامپوزیتی
اتصال شیمیایی با استفاده از چسب در کنار اتصالات مکانیکی (پیچ و مهره) خواص ایده الی به محصولات کامپوزیتی می بخشد. چسبکاری قطعات کامپوزیتی با استفاده از چسب های اپوکسی و یا پلی یورتان امکان پذیر می باشد:
مراحل چسبکاری
- با استفاده از سنباده زبر، محل چسبکاری خراش داده شود
- تمیز کاری محل چسب از چربی و گرد و غبار (با استفاده از آب، استون و موادهای شستشو محل چسبکاری کاملا تمیز شود)
- مطابق دستور العمل استفاده از چسب و نسبت های مشخص شده، دو جزء، چسب (چسب و هاردنر) کاملن با یکدیگر مخلوط شوند (میزان حجم چسب آماده شده با توجه به فضای چسبکاری تخمین گردد و حجم چسب مخلوط شده در مقیاس های کم تهیه گردد)
- با استفاده از قلم مو، کارتک و یا دست محل اتصال مورد نظر را چسبکاری نمایید.
*چسب های اپوکسی در دمای محیط (25 سلسیوس) زیر 50 دقیقه واکنش داده و اتصال ایجاد می گردد، بعد از 24 ساعت 70% چسبندگی ایجاد می گردد و حداکثر چسبندگی بعد از 7 روز رخ می دهد.
* دمای محل چسبکاری می بایست بالای C°10 باشد و هر چه دما بالاتر باشد زمان لازم جهت چسسبندگی کاهش می یابد
* در حین پرچکاری قطعات کامپوزیتی و یا قرار دادن خار جهت اتصال، پیشنهاد می گردد قطر محل سوراخکاری کمی بزرگ تر از پرچ و خار در نظر گرفته شود که در نهایت آغشته سازی آن قسمت با چشب اپوکسی باعث افزایش استحکام می شود.
*جهت اعمال فشار دو طرف محل اتصال،نیرویی یکسان اعمال گردد (با استفاده از دستگیره و بست می توان محل اتصال را فیکس نمود)
*حداکثر ضخامت اعمال چسب 2 میلی متر پیشنهاد می گردد
* درصورت چسبندگی قطعات خاص، که استحکام بالا مورد نیاز است استفاده از روش لایه گذاری دستی (Hand layup) در محل اتصال پیشنهاد می گردد.
جهت کسب اطلاعات بیشتر در مورد چسبکاری قطعات کامپوزیتی، خواندن مقاله معرفی کامل انواع روش های اتصال قطعات کامپوزیتی توصیه میگردد.
خواص مکانیکی محل چسبکاری شده قطعات کامپوزیتی با چسب های اپوکسی دو جزئی:
حداقل استحکام کششی در محل اتصال: 30MPa
حداقل مدول کششی در محل اتصال: 4.500MPa
ازدیاد طول در محل اتصال: کمتر از 1 %
دمای کاربری محل اتصال: C°40- الی C° 80+
*جهت تهیه چسب مناسب جسبکاری کامپوزیت ها لطفا تماس بگیرید.
با دیدن ویدیو زیر با چسبکاری کامپوزیتها بیشتر آشنا شوید:
رنگکاری سطوح کامپوزیتی
رزین های پلی استر و وینیل استر ذاتا در برابر نور فرابنفش ضعیف می باشند و در دراز مدت تغییر رنگ می دهند و پیشنهاد می گردد در صورت استفاده از قطعات کامپوزیتی در محیط های باز، سطوح آن مطابق روش زیر رنگ آمیزی شود. رنگ کاری قطعات کامپوزیتی مطابق مراحل زیر انجام می گیرد:
1- سطح قطعات با استفاده از مواد شوینده و استون کاملن تمیز شود.
2- جهت دستیابی به کیفیت ایده ال قبل اعمال رنگ، روی سطح کار پرایمر اسپری گردد. (اختیاری)
3- قطعه کامپوزیتی بعد از اعمال پرایمر تثبیت گردد و خشک شود. (اختیاری)
4- جهت افزایش زیری سطح و بهبود چسبندگی رنگ به قطعات، روی سطوح سنیاده زده شود.
5- استفاده از رنگ های پلیمری مختص رنگ آمیزی قطعات کامپوزیتی و اعمال نسبت های آن مطابق دستورالعمل استفاده و اسپری ان بر روی سطح.
* رنگ های مورد استفاده در سطوح کامپوزیتی: پلی یورتان، اپوکسی، پلی استر می باشد. (* جهت تهیه رنگ مناسب رنگکاری کامپوزیت ها لطفا تماس بگیرید)
*ضخامت رنگ 40 الی 60 میکرون می باشد و با توجه به کیفیت مورد نیاز 1 الی 2 دست رنگ آمیزی اعمال می گردد.
6- پایان کار
در ضمن جهت مطالعه خواص و قیمت انواع محصولات کامپوزیتی همانند ورق فایبرگلاس (ایرانیت فایبرگلاس)، گریتینگ کامپوزیتی، انواع قوطی کامپوزیتی، نبشی فایبرگلاس، ناودانی کامپوزیتی، تیر کامپوزیتی، لوله فایبرگلاس، تسمه کامپوزیتی، میله پلیمری، مفتول کامپوزیتی، سینی و نردبان کابل و… لطفا بر روی محصول مورد نظر کلیک نمایید.
امیدواریم با خواندن این مقاله اطلاعات خوبی را از برشکاری، ماشینکاری، چسبکاری و سوراخکاری کامپوزیت ها، کسب کرده باشید.
سلام مطلب خیلی خوبی بود ممنون
مطالب موجود در مقالات شما بسیار کاربردی و مفید است ونشان از فنی بودن گروه کاری شما دارد .