پاسخ به پرسش های متداول

ماده مرکب (کامپوزیت) از دو و یا چند ماده مختلف تشکیل شده است که این اجزاء از لحاظ فیزیکی و شیمیایی با هم متفاوت می باشند و بر خلاف آلیاژها، اجزای تشکیل دهنده آن ها قابل تفکیک و جداسازی می باشند. توضیحات بیشتر

کامپوزیت ها از دو بخش اصلی تشکیل می شوند:

الف) بخش سازه ای (تقویت کننده):  شامل الیاف تشکیل دهنده می باشد که خواص مکانیکی و تحمل بار وارد شده به قطعه کامپوزیت به این بخش وابسته می باشد. (الیاف شیشه، کرین، آرامید و…)

ب) بخش زمینه ای (ماتریکس):  شامل رزین می باشد که بخش سازه ای را کنار هم قرار می دهد و علاوه بر محافظت قطعه کامپوزیتی در برابر آسیب های محیطی (دما، رطوبت، مواد شیمیایی و…)، هنگام اعمال تنش بر قطعه کامپوزیتی، این نیرو ابتدا به رزین وارد می شود و از طریق آن در نهایت به الیاف منتقل می شود. (رزین پلی استر، وینیل استر، اپوکسی و…)
*در حین تولید قطعات کامپوزیتی علاوه بر دو بخش اصلی الیاف و رزین جهت دستیابی به خواص مورد نظر، انواع مواد افزودنی نیز استفاده می شود (مواد معدنی، رنگ، ضدشعله، آنتی UV و…)

توضیحات بیشتر

FRP) Fiber Reinforced Polymer/Plastic) پلیمرهای تقویت شده با الیاف: به طور کلی به کلیه موادهای کامپوزیتی زمینه پلیمری FRP گفته می شود.
(GRP) Glass Reinforced Polymer/Plastic و (GFRP) Glass fiber Reinforced Polymer/Plastic : در صورتی که الیاف تشکیل دهنده کامپوزیت ها از نوع شیشه (Glass) باشد، کامپوزیت های تولید شده با عنوان GRP یا GFRP شناخته می شود.در اصل GRP  زیر مجموعه ای از FRP ها می باشد.برای آشنایی با سایر مخفف های صنعت کامپوزیت کلیک نمایید.

برای تولید قطعات کامپوزیتی، بالغ بر 14 روش متنوع و متفاوت موجود می باشد که با توجه به شکل و ابعاد، خواص نهایی، تیراژ، هزینه و… امکان انتخاب هر یک از روش ها می باشد.

توضیحات بیشتر

 این محصول دارای مزیت های فراوانی می باشد، کامپوزیت ها علاوه بر استحکام بالا، وزن پایینی (یک چهارم فلزات) دارد. همچنین این محصول در برابر خوردگی و نیز مواد شیمیایی مقاوم است و از لحاظ الکتریکی عایق جریان می باشد. مونتاژ و نصب آسان از دیگر مزیت های این محصول تکنولوژی بالا به حساب می آید. توضیحات بیشتر

جهت مشاهده جدول مقایسه همینجا کلیک نمایید.

روش های متعددی برای بازیافت کامپوزیت ها در رفرنس های علمی ذکر شده است ولی با توجه به تکنولوژی بالا انجام آن در حال حاضر غیر اقتصادی و غیر عملی می باشد. البته با توجه به عمر طولانی و دوام بالای کامپوزیتها، این متریال در کوتاه مدت تخریب نمی شوند

انواع الیاف همانند شیشه (متداول ترین)، کرین، آرامید و پلی اتیلن در صنعت کامپوزیت استفاده می شود. با توجه به روش تولید امکان استفاده از این الیاف به صورت رووینگ (تاو)، الیاف خرد شده، الیاف آسیاب شده، مت، تیشو، پارچه بافته شده و بافت سه بعدی می باشد. توضیحات بیشتر

 از لحاظ ساختار کلی هر دو دارای ساختار معدنی تشکیل شده از سیلیکا می باشند ولی الیاف تشکیل دهنده پشم شیشه، دارای قطری نایکنواخت و طول های کوتاه می باشند و بلعکس الیاف شیشه تولید شده دارای طول های بلند و ممتد و نیز یکنواختی بیشتری هستند.  از لحاظ کاربردی پشم شیشه به عنوان عایق حرارتی کاربرد دارد و الیاف شیشه در افزایش مقاومت کششی قطعات کامپوزیتی مورد استفاده قرار می گیرد.

 الیاف شیشه با توجه به ترکیب درصدهای مواد تشکیل دهنده آن به انواع مختلف با ویژگی ها و کاربری های خاصی تقسیم بندی می شود.

الیاف  شیشه نوعE : برگرفته از کلمه Electrical می باشد که اشاره به عایق الکتریکی این الیاف دارد. متداول ترین و پرکاربرد ترین نوع الیاف شیشه قابل استفاده در صنعت می باشد که خواص مکانیکی مناسبی نیز دارد.
الیاف شیشه نوع C: برگرفته از کلمه Chemical می باشد که  اشاره به مقاومت در برابر خوردگی این الیاف دارد.
الیاف شیشه نوعS :  برگرفته از کلمه Strength می باشد که  اشاره به استحکام کششی بالای این الیاف دارد

الیاف شیشه نوع ECR: برگرفته از Extra Corrosion Resistant می باشد و بهبود یافته نوع C می باشد که مقاومت بالایی در برابر اسید و بازها دارد. جهت مطالعه سایر انواع الیاف شیشه همینجا کلیک نمایید.

 پلیمرهایی که به عنوان بخش زمینه مواد مرکب استفاده می شوند، به 2 دسته اصلی گرما سخت (Thermoset) و گرما نرم (Thermoplastic) تقسیم بندی می شوند:

رزین های گرما سخت:  با افزودن اجزای لازم جهت شروع واکنش (عوامل پخت و شتاب دهنده)، رزین مایع با ایجاد اتصالات متقاطع بین مولکولی (کراس لینک)، ساختاری سه بعدی، فشرده، جامد و مستحکم تشکیل می دهد که ساختار ایجاد شده بر اثر حرارت ذوب نمی شود و با افزایش دما، رزین تخریب و در نهایت متلاشی می شود. متداول ترین رزین های ترموست: رزین پلی استر، وینیل استر، اپوکسی و فنولیک می باشد

پلیمرهای گرما نرم: برای کار با این پلیمرها احتیاج به افزودن آغازگر و کاتالیزر نمی باشد. گرما نرم ها در دمای محیط به صورت جامد می باشند و صرفا با اعمال دما، پیوندهای بین زنجیره های پلیمری شکسته شده و پلیمر حاصل به صورت مذاب در آمده و بعد از شکل پذیری و سرد شدن، دوباره حالت جامد و سخت به خود می گیرد که می توان با اعمال دوباره دما این پروسه را تکرار نمود. پلی انیلن، پلی پروپیلن، پلی آمید( نایلون)، پلی استر اشباع نمونه های از پلیمرهای گرما نرم می باشند.

روش تشخیص رزین گرما سخت از پلیمر گرما نرم: قطعه کامپوزیتی موجود توسط شعله مستقیم تحت حرارت قرار می گیرد و در صورت ذوب شدن قطعه (چکه چکه شدن قطره ای)، پلیمر تشکیل دهنده گرما نرم می باشد و در صورت تخریب و از بین رفتن (سوختن) قطعه، رزین استفاده شده از نوع گرما سخت می باشد.

رزین پلی استر ایزو مقاومت مکانیکی، حرارتی و شیمیایی بالاتری دارد و به طور تقریبی در حدود 10 درصد قیمت آن نیز بالاتر از رزین پلی استر گرید اورتو می باشد. امکان تشخیص نوع اورتو و ایزو در محصول کامپوزیت نهایی بسیار پیچیده می باشد و صرفا با آنالیز عناصر تشکیل دهنده نهایی این امر امکان پذیر می باشد. توضیحات بیشتر

با توجه به اینکه رزین وینیل استر قیمت بالاتری( دو تا پنج برابر) از رزین پلی استر دارد، استفاده از این نوع رزین صرفا در محیط های خورنده شیمیایی شدید اسید و بازی پیشنهاد می شود. توضیحات بیشتر

بله. امکان اضافه کردن انواع مواد افزودنی جهت دستیابی به خواص خاص می باشد که جهت مطالعه لیست مواد بر روی لینک کلیک نمایید.

در روش تولید پالتروژن، الیاف و پارچه های تقویت کننده بعد از باز شدن از بوبین، از راهنماهای خاصی عبور می نماید و سپس از حمام رزین گذشته و پس از آغشتگی کامل الیاف با رزین، وارد قالب گرم می شود، پس از اعمال گراف گرمایی مورد نظر در قالب، قطعه مورد نظر پخت شده و در ادامه قطعه جامد توسط یک سیستم کشنده به بیرون از قالب کشیده شده و در ادامه با استفاده از ابزارهای برش، پروفیل تولید شده در ابعاد مورد نظر بریده می شود. محصول تولیدی در این روش پیوسته می باشد و امکان تولید انواع پروفیل با شکل سطح مقطع یکسان به صورت ممتد بدون محدودیت طولی می باشد. توضیحات بیشتر

 روش تولید پالتروژن  برای تولید مقاطع کامپوزیتی می باشد ولی روش اکستروژن جهت تولید مقاطع آلومینیومی و مقاطع پلاستیکی کاربرد دارد. در روش تولید اکستروژن با اعمال نیرو و فشار توسط پمپ های های قوی، در ورودی قالب، فشار اعمال شده و در نهایت شکل سطح مقطع مورد نظر تولید می شود. ولی در روش تولید پالتروژن بر خلاف روش اکستروژن، هیچ گونه فشاری در ورودی قالب وارد نگردیده و محصول مورد نظر در حین خروج از قالب به سمت بیرون کشیده می شود.

هر پروفیل کامپوزیتی با توجه به ابعاد شکل سطح مقطع، وزن خاص خود را دارا می باشد و جهت محاسبه وزن، دانسیته قطعات پالتروژنی در حدود 1.9 گرم بر سانتی متر مکعب در نظر گرفته می شود

سرعت تولید با توجه به شکل سطح مقطع از 4 تا 90 متر بر ساعت متغیر می باشد.

درصد الیاف تا حدی وابسته به خواص مدنظر پروفیل نهایی می باشد ولی به طور کلی درصد الیاف در حدود 50 تا 70 درصد متغیر است

جهت کسب اطلاعات بیشتر در این مورد لطفا کلیک نمایید.

از نظر فنی امکان تولید حتی چند متر نیز در روش پالتروژن میسر می باشد ولی بدلیل مسایل اقتصادی سوارنمودن قالب برای تولید متراژهای کم اقتصادی نمی باشد و میزان حداقل متراژ جهت تولید وابسته به شکل سطح مقطع می باشد. ولی به طور کلی تولید متراژهای حدودی زیر 200 متر طول متداول نمی باشد. (توجه: در صورت موجود بودن پروفیل مورد نظر در انبار و عدم نیاز به تولید، تحویل و ارسال حداقل 6 متر طول نیز امکان پذیر است). محصولات با توجه به درخواست مشتری برش شده تحویل می شوند.

از نظر فنی هیچ گونه محدودیت طولی در روش پالتروژن وجود ندارد ولی بدلیل مشکلات حمل و نقل، طول های برش بزرگ تر از 12 متر پیشنهاد نمی شود.

روش تولید پالتروژن صرفا برای ساخت قطعات با سطح مقطع یکسان (ثابت) کاربرد دارد و در طول پروفیل نباید شکل سطح مقطع تغییر نماید. ابعاد بیرونی قطعه می بایست بین 0.5 میلی متر الی 1400 میلی متر باشد و حداکثر ارتفاع 450 میلی متراست و همچنین محدوده ضخامت 2.5 میلی متر الی 60 میلی متر می باشد.

 در زمینه مواد مرکب ترموست، جوشکاری در محل اتصال امکان پذیر نمی باشد. برای اتصال قطعات کامپوزیتی سه روش امکان پذیر است 1. اتصال مکانیکی از نوع پیچ و مهره یا پرچ  2. اتصال توسط چسب   3. مجموع اتصالات چسبی و مکانیکی . جهت توضیح کامل هر سه روش همنیجا کلیک نمایید.

سوراخکاری به قطر حداکثر 12 میلی متر:  مته تنگستن کارباید (کاربید تنگستن)، ابزار مناسبی جهت سوراخکاری انواع قطعات کامپوزیتی می باشد. این محصول در بازار به عنوان مته تمام الماسه شناخته می شود.
سوراخ هایی با قطر بزرگتر از 12 میلی متر: مته الماسه موجود در بازار

برشکاری: برای برش های حجم کم، کمان اره های آهن بر دستی نیز قابل استفاده می باشد و در صورت استفاده از دستگاه های برش، استفاده از صفحه فرز الماسه و یا کارباید پیشنهاد می گردد.

توضیحات بیشتر

عدم رعایت فاصله مناسب باعث تمرکز تنش در محل و شکست زود هنگام اتصال می شود. حداقل فاصله مجاز میان سوراخ ها 4 برابر قطر سوراخ و نیز کمترین فاصله مجاز از لبه کار، نیز 2.5 برابر قطر سوراخ می باشد

به طور کلی تفاوت چندانی میان اتصالات مکانبکی فلزات و کامپوزیت ها نمی باشد ولی اعمال تنش زیاد در حین بستن پیچ و مهره در کامپوزیت ها باعث لهیدگی محل اتصال شده که جهت جلوگیری از لهیدگی در محل اتصال، استفاده از دو واشر پهن تخت، قبل از مهره و بعد از گل پیچ لازم می باشد. (قطر بیرونی واشر تخت می بایست حداقل 3 برابر قطر سوراخ باشد) سایر توضیحات تکمیلی

از نظر فنی امکان پذیر می باشد ولی بدلیل امکان ریش ریش شدن الیاف و لهیدگی محل، احتیاج به دقت و ظرافت بالایی می باشد. توضیحات بیشتر در مورد ابزار و نکات فنی

جهت اتصالات در معرض تنش، اتصال چسب به تنهایی پیشنهاد نمی شود و اعمال چسب درکنار اتصالات مکانیکی باعث افزایش کیفیت و دوام اتصال می شود. چسبکاری کامپوزیت ها دارای نکات ظریفی می باشد که انجام مراحل با دقت باعث افزایش عمر محصول می شود. جهت مطالعه دستور العمل کامل چسبکاری کامپوزیت ها کلیک نمایید.

از نظر فنی در حین فرآیند تولید پالتروژن بنا به درخواست مشتری رنگ مورد نظر به پروسه تولید اضافه می شود و محصولات تولید شده به صورت تمام خود رنگ تحویل می شوند ولی در صورت نیاز امکان رنگ آمیزی سطحی محصول نیز میسر است. در مورد نحوه رنگ آمیزی سطحی پوششی لطفا کلیک نمایید.

بله، اعمال انواع طرح های مختلف ظاهری زیبا همانند طرح چوب و یا نام برند شرکت، بر روی محصول امکان پذیر است که انجام آن  هم در حین تولید (استفاده از پارچه های مخصوص Surface veil) و یا بعد از تولید (پوشش های PVC) قابل انجام می باشد. (استفاده از پارچه های surface veil  دوام و کیفیت بالاتری دارد)

بله

مواد کامپوزیتی به صورت معمول در برابر آتش مقاوم نمی باشند و در صورت سفارش مشتری، با اضافه کردن انواع افزودنی های موثر در آتش، همانند آلومینیوم تری هیدرات(ATH)، می توان خاصیت خود خاموش شوندگی به رزین های پلی استر بخشید. در صورتی که استاندارد های بالای مقاومت در برابر آتش قطعات کامپوزیتی نیاز باشد با اضافه کردن مواد هالوژنه (تتراکلرو فتالیک انیدرید و کلرواندیک انیدرید (HET) به رزین پلی استر، امکان دستیابی به رزین های ضد آتش مقدور می باشد، که در اصطلاح به رزین پلی استرهالوژنه معروف می باشد

رزین های پلی استر و یا وینیل استر ذاتا به مرور در محیط های آفتابی دچار تغییر رنگ می شوند (تغییرات پیش آمده صرفا سطحی می باشد و خواص ذاتی محصول تغییر نمی نماید). جهت افزایش مقاومت در برابر نور فرابنفش نیز اضافه کردن مواد پایدار کننده نوری به رزین اولیه پیشنهاد می شود.

مقاومت شیمیایی کامپوزیت ها وابسته به نوع رزین استفاده شده (رزین پلی استر اورتو یا ایزو، رزین وینیل استر)، در محیط های شیمیایی مختلف متفاوت می باشد، جهت مشاهده لیست کامل مقاومت شیمیایی انواع رزین ها کلیک نمایید.

از نظر فنی شرکت های تولید کننده معتبر خارج از کشور، تاییدیه های لازم بهداشتی در این زمینه را برای محصولات کامپوزیتی دریافت نموده اند ولی در ایران، احتیاج به بررسی دقیق تر کارشناسان متخصص سلامت و تدوین الزامات آن می باشد.

خیر. انواع خواص همانند مکانیکی، فیزیکی، الکتریکی و… مستثنی از ابعاد است و صرفا به مواد اولیه تشکیل دهنده وابسته می باشند و فارغ از شکل ظاهری قطعه برای هر نوع پروفیل صرفا یک پلیت کوچک از داخل آن برش شده و تحت تست قرار می گیرد. که در صورت یکسان بودن مواد اولیه و پروسه تولید، خواص ذاتی هر نوع پروفیل همانند قوطی و نبشی یکسان می باشد.

این محصولات تا دماهای 180 درجه سلسیوس نیز قابل استفاده می باشند ولی از دمای بالاتر از 85 درجه سلسیوس خواص مکانیکی شروع به کاهش می نماید.

برای تمامی خصوصیات مواد کامپوزیتی استاندارد های آمریکایی ASTM و بین المللی ISO تعریف شده است که با کلیک در همینجا لیست کامل استاندارد ها را مشاهده نمایید.

طول عمر استفاده وابسته به نوع کاربری می باشد ولی به طور کلی عمر مفید کامپوزیت ها بیشتر از 40 سال است

خیر. قیمت گذاری محصولات کامپوزیتی تولید شده با روش پالتروژن بر مبنای متر طول می باشد و بر خلاف فلزات که بر مبنای کیلوگرم و بی ارتباط به ابعاد شکل سطح مقطع، قیمت داده می شود، در فروش محصولات کامپوزیتی هر یک از اشکال سطح مقطع، قیمت خاص و مرتبط با خود را دارد. (قیمت متری هر محصول با توجه به وزن مواد تشکیل دهنده آن و میزان سفارش مشخص می گردد) جهت مشاهده لیست قیمت و سایزهای قابل تولید، لطفا در صفحه اول سایت وارد محصول مورد نظر خود شوید.

با توجه به نوسانات قیمت به طور کلی نمی توان به نسبت مقایسه قیمت 1 متر طول با سایر متریال اظهار نظرکلی نمود و نسبت اختلاف قیمت در بازه های زمانی مختلف احتمالا تغییر می نماید. اما با توجه به نصب سریع تر و آسان تر محصولات کامپوزیتی و عدم احتیاج به تجهیزات نصب پیشرفته، حمل و نقل آسان تر، عدم نیاز به تعمیر و نگه داری در دراز مدت و خواص ایده ال آن، استفاده از محصولات کامپوزیتی در مقایسه با سایر مصالح، مقرون به صرفه تر می باشد

تولید انواع پروفیل با اشکال خاص امکان پذیر می باشد. جهت اطلاعات بیشتر همینجا کلیک نمایید.

در صورت موجود بودن در انبار، سفارش ها در زمان تقریبی 5 روز کاری تحویل می گردد. در صورت عدم موجودی در انبار، احتیاج به تولید جدید خواهد بود که زمان آن وابسته به میزان متراژ متغیر است.

رنگ های زرد، طوسی، سفید و سیاه بیشتر از رنگ های دیگر متداول می باشند، ولی تولید هر رنگ بنا به سفارش و در صورت متراژ بالا امکان پذیر است.